发布时间:2018-08-30

通常在制作改向滚筒的过程中,往往会包含很多道工艺流程,主要可以概括为:筒皮下料卷制、焊接,筒皮止口加工,筒皮、接盘组对焊接,除应力热处理,焊缝UT探伤,整体机加工镗孔、车外圆,静平衡检测,挂胶,装配轴系零件,最后是包装发运。

由以上介绍可知,在整个制作过程中,往往需要严格进行质量把关,才能确保产品最终的质量。在制作期间,还需要完成一系列的检测工作。其中包括有对筒皮实际厚度的检测。一般是在工作现场对筒皮的实际厚度进行测量,筒体的中间部位则是采用超声波测仪测量。

测得数值之后应当与设计图纸相对比,确认实际改向滚筒的筒皮厚度满足图纸要求。同时在生产制造过程中还需要做好相关的记录。其中包括有焊接工艺评定报告、焊缝UT探伤、筒体加工检验记录、除应力处理报告、滚筒装配检验记录等。

同时还要及时将这些检测记录和设计图纸以及相关标准进行比对,确保各个数值都满足技术要求。此外还要注意,应当检查并确认筒皮和接盘的化学成分均符合技术要求。

总的来说,从工艺流程来分析的话,其实在对改向滚筒进行焊接处理之后,往往会造成根部筒壁处局部较高的焊接残余应力,加之接盘材料为碳当量较高的铸造材料,焊接过程中未进行预热,焊缝根部很易产生残余裂纹。

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